本项目属清洁生产与资源回收技术领域。化工等重污染工业废水中有机污染物浓度高、结构稳定、可生化性差，常规工艺难以实现达标排放，其末端治理成本高，给企业节能减排带来极大的压力，也给水环境造成了严重的污染。清洁生产和资源回收对于化工行业的跨越式发展具有重要意义，这个过程的重要一环就是要：革新生产工艺和设备，通过过程控制，减少过程污染物，进行综合利用和回收，降低末端处理的压力。 本项目针对化工生产中的清洁生产与污染物强化去除回收，基于压力平衡原理，建立了两相液体界面半径与重相堰半径和轻相堰半径的关系模型，阐明了两相界面主动控制机理，用于指导设备结构设计；建立了纳米级别污染物在剪切流中扩散、吸附的理论模型，获得了影响污染物吸附的规律性因素，为工程上快速估算吸附时间提供了依据；基于泰勒涡流，引入Komogorov时间尺度下的局部微混合时间模型，研究了不同条件下局部微混合时间的变化，阐明了环隙内速度的分布特征及复杂的涡流场结构，掌握了油滴间碰撞、吸附的规律性数据。在研究的基础上，发明了甲苯法生产己内酰胺工艺中酰胺化反应液分离的新工艺；针对废液中污染物的强化去除，提出了不稳定流强化萃取去除的新思想，首次发明了含己内酰胺残液离心强化萃取去除方法、汽油中钠离子强化去除方法；针对废水中高粘度、高密度油类的去除，提出一种"油洗"新方法，发明了电脱盐污水强化除油新工艺。研制成功用于快速分离和强化萃取分离的两类离心萃取分离设备。 上述成套技术已经建成3类化工过程清洁生产与资源回收科技示范装置，包括热敏性物料快速分离、强化萃取去除污染物和高粘度、高密度污油强化去除。甲苯法生产己内酰胺工艺中，快速强化分离技术的应用可减少40%的磺化副产物生成，将物料损失从0.5%降低到 0.1% 以下，大幅度提高己内酰胺产品质量和装置的清洁生产水平；含己内酰胺废液离心强化萃取去除方法，使己内酰胺装置精制单元外排废液己内酰胺含量从1.5%降低到 0.5% 以下，苯蒸残液中己内酰胺含量从50%降低到 5% 以下，10万吨/年己内酰胺装置可减少外排己内酰胺损失1730吨/年，降低焚烧装置的能耗30%以上；汽油中钠离子强化去除方法，可削减20%的废碱液排放，防止催化剂中毒。 该技术申请7项知识产权，其中5项发明专利、1项PCT国际专利，授权发明专利3项，授权实用新型专利1项，应用到8套工程项目中。经过中国石油化工集团公司科技开发部鉴定和中国石化聚酰胺技术开发中心证明，己内酰胺工艺中酰胺化反应液离心强化分离技术处于国内领先水平，含己内酰胺废液离心强化萃取去除技术属于国内外首创。本技术已推广应用了8套装置，累计产生直接经济效益1.4亿元，间接经济效益3.4亿元。该创新技术实现了化工行业清洁生产与资源回收技术的跨越式发展，显著推动了化工工艺环保科技进步，市场需求度高。此外，可以推广应用到煤化工、乙烯、纯碱、炼钢、天然气及合成气脱硫等生产过程。