热轧生产线的工艺流程大致有板坯库、加热、粗轧、精轧、卷取、运输链、精整等工序。粗轧工序的主要任务是把加热好的厚度在230～250mm左右的板坯轧制成40mm左右厚的中间坯供精轧机轧制成成品尺寸。粗轧机作为轧线的首道工序，肩负着板型控制、温度控制、宽度控制、表面质量控制等任务。作为一名粗轧操作人员，我的生产考核指标主要有：故障停机时间、质量封锁率等；在我被聘为高级技师和首席操作后，又承担了从生产工艺角度出发，提出完善设备功能的任务，需要把一些好的操作心得和经验转化成自动控制的模型或技术，实现宝钢不断提高劳动效率的目地，在此过程中我不断得以成长和提高。 　　为了轧制硅钢和高强钢，1880设计和引进了大压下高速轧制技术和全自动轧制技术后，导致粗轧机打滑问题非常突出，最终影响到了正常生产，废钢事故不断。我总结了操作过程中控制打滑的经验，结合1880的装备提出了自动控制打滑的改进方案，最终形成了粗轧轧制过程的自动控制打滑方法。 　　在生产取向硅钢过程中，由于硅钢的楔形要求比碳钢生产标准高很多，粗轧的中间坯楔形控制一度成了取向硅钢生产的瓶颈。要减小中间坯楔形，首先要控制好板型，我总结了在2050工作期间的手动调整板型的经验，提出了利用轧机前后的侧导板检测到的压力偏差，自动调整轧机辊缝偏差以调整中间坯板型的控制思想，通过与电气技术人员的合作开发，最终形成了粗轧中间坯纠偏与镰刀弯自动控制技术。另外，我的“前机架调直，后机架调平”的板型调整心得已在操作人员中普遍推广应用，热轧带钢的小楔形板形生产得以实现； 　　在热轧带钢宽度控制过程中，由于受温度、钢种、规格的影响，现有的控制模型对带钢头部和尾部的缩窄控制不够精准，我在学习了模型控制理论后，提出了平滑过度控制思想，最终与技术人员一起开发了二次曲线模型，从而也就使得控制过程更加平稳；大部分带钢头部和尾部在轧制过程中会出现缩窄，但当精轧机拉钢严重，粗轧不得不加宽轧制时，由于带钢的头尾在精轧是无张力轧制，因此带钢头尾会出现超宽，我们为了保证带钢头尾宽度不超宽，常常是先手动关闭立辊辊缝，带钢头部过轧机后又手动打开立辊辊缝，在带钢尾部即将离开轧机时又手动关闭立辊辊缝。我根据这种手动控制方式，与模型技术团队一起开发了头尾收缩短行程曲线控制模型，实现了针对带钢头尾宽度超宽时的辊缝自动控制。 　　为了提高宝钢炼钢厂的产能，宝钢连铸使用了在线调寛技术，产生了很多前后宽度不一致的连铸坯，我们称之为锥形坯。这种锥形坯最早是通过离线切割成长方体后进行轧制，但在切割来不及时，炼钢厂会把没有切割的板坯送到热轧轧制，导致热轧带钢宽度封锁量增加。我在轧制此类带钢时会依据立辊轧制力的变化手动打开辊缝或减小辊缝，减少了宽度封锁量，据此我总结了锥形坯宽度控制方法，然后与技术一起开发了锥形坯宽度控制技术。 　 本成果共形成发明专利技术3项，实用新型专利14项，技术秘密50多项，每年产生1500多万经济效益，4个控制方法已向宝钢类似产线进行了技术推广，均取得了显著效果，有广泛的推广应用前景。