本项目属于金属材料领域，所涉及科技成果为厚规格深水海底管线钢冶炼、连铸、轧制、制管等多种工艺、制造技术的集合。南海荔湾工程是我国第一个世界级大型深水天然气项目，其深海管道将在1500m的水深进行铺设，而我国尚没有在300m 以上水深进行管道铺设的记录。目前，国际上仅有极少数钢企有过深海管线钢的供货记录，但对生产制造技术严格保密。 本项目必须通过自主创新解决厚规格海底管线钢低温韧性、屈强比、全壁厚落锤撕裂性能指标要求高、机械性能均匀性要求高（试验批次性能合格率需保证90%以上）、径厚比小成型控制难等一系列技术难题，本项目开展了一系列科技攻关，取得了重要的理论和技术创新成果： l） 采用“小量铁素体＋贝氏体”的针状铁组织设计思路，利用针状铁素体钢中可动位错密度高、屈强比适中、均匀延伸率高、加工硬化能力强以及焊接性能好的特点，满足深海管线对材料力学性能的特殊要求； 2）在合金设计上采用低碳和低碳当量以保证钢的焊接性能，通过Nb－Ti 复合微合金化细化钢的组织，改善应变时效性能等，另外，适量添加Cu、Cr、Ni 等元素提高钢的淬透性，获得理想的贝氏体组织； 3） 采用三脱铁水，深脱磷、超深脱硫、钙处理、氮控、全氧控制和高品质铸坯控制等洁净钢冶炼、连铸技术，通过材料的高洁净度控制和高铸坯质量保证材料的高韧性指标要求； 4）采用两阶段控轧技术，在28mm 以上厚规格管线钢总变形量低的情况下，通过再结晶控轧技术的科学利用有效细化再结晶奥氏体晶粒尺寸；未再结晶控轧的精确实施显著提高变形奥氏体的有效晶界面积，同时，通过建立专用控冷模型控制针状铁素体组织的尺寸； 5）通过调整精轧温度、变形量和冷却模式等技术措施控制钢中的贝氏体带和织构组分，降低钢板/管的横纵向性能差异； 6）通过开发压缩空气吹扫管等装置和温度均匀性控制技术改善钢板的板型、表面质量，以及钢板的组织和性能的均匀性； 7） 结合宝钢UOE的设备条件，通过制管工艺的创新和配套焊接材料的开发，保证厚规格海底管线钢管的理化性能、表面质量、管形满足技术条件要求； 8) 通过革新生产组织和管理程序，保障厚规格海底管线钢板/钢管板形、管型、表面质量和各项理化性能的稳定性。 通过本项目的研究与开发，成功申报中国发明专利3项（专利201210492187.2主要解决了厚壁高DWTT性能海管的制造；专利201110247612.7主要解决海管的屈强比和均匀延伸率问题；专利201120044024.9主要解决预弯边机模具型线，提高产品焊缝处圆度精度），申报企业技术秘密12项，发布海洋管线管企业标准一项，并公开发表6篇论文（含国际1篇）。本项目累计完成47694.828吨管线管的生产，累计创经济效益9978.41万元。 本项目填补国内空白，所开发产品实物质量和整体技术指标达到国际先进水平， 引领了行业技术进步，保障了我国海洋油气资源战略的有效实施，使我国海底管线钢的研发和制造水平跃居世界一流水平，大幅提高了我国钢铁工业和制管行业的竞争能力，对推动海底管线钢产品的国产化、冶金行业的技术进步和国家能源发展战略的调整具有深远的社会经济意义。