钢铁在为国民经济与社会发展提供必不可少的基础材料的同时,也因能耗大、污染重受到社会诟病。因此，开发节能减排、绿色环保的新技术、新工艺，逐渐减少或替代传统技术与工艺，将是钢铁发展的必由之路。“冷轧报废轧辊再生利用技术研究”就是按此思路开展的一个项目，并已取得较好成果。 本成果是以正常使用到报废的冷轧工作辊及支承辊为对象，以同类新辊的组织性能和功能精度为目标，通过筛选、加工、热处理和检测等一系列标准化工序，改善废辊中出现的网状碳化物、晶粒粗大等问题，制造出再生辊，作为另一轧辊品种的新辊使用，减少了该品种的新辊采购数量。 与新辊制作全流程相比，废辊再生流程省去了冶炼及锻造工序，既减少了能源、矿石资源的消耗，又避免了冶炼过程中污染物的排放。在对环境改善的同时，成本下降约50%、制作周期缩短了50%。工序的减少并不意味着再生辊实物质量水平的下降，我们在以下九个方面进行了技术创新，使得再生辊性能与全流程新辊相比，性能比均在94.7%以上： 本成果的技术特点主要包括九个方面创新：（1）废辊优选技术。通过废辊筛选、检测、判定，为轧辊顺利改制，快速、准确选择可再生利用的废辊打下基础；（2）表面淬火工艺技术。通过对预热工艺、感应圈、加热温度、下降速度、续冷时间、深冷工艺和回火工艺等对各参数的调整和创新，使改制辊性能符合用户的技术要求。（3）辊颈机械热处理工艺技术。通过滚压机械热处理，改善再生辊辊颈处碳化物大小及形态，避免辊颈淬火及使用时开裂。（4）特殊再生技术。通过对局部尺寸不够再生辊进行镶套、焊接等创新技术，实现局部小改大的轧辊改制技术。（5）再生使用技术。建立适合于再生辊的检测、使用、跟踪和维护技术。（6）再生辊的探伤检测技术。改制辊的表面缺陷数量多于新辊，开发涡流+磁粉+着色的方法。（7）加工工艺技术。（8）高硬度再生辊车削技术。防止高硬度再生辊产生磨削烧伤。（9）再生支承辊的淬硬层测定技术，改变原来费时、费力且高成本的切环等测定方法。 本项目研究成果经在宝钢股份试用，成功后逐步推广到宝钢集团内梅钢、不锈钢和宝日汽车板等单位批量使用，以及鞍钢、武钢、本钢等国内大型钢铁企业。使用结果证明：再生辊具备生产高端产品的技术性能，满足了高要求轧材的需求。 项目开展以来，产生的直接效益达到7647.76万元，推广效益达到3402万元/年。同时，由于轧辊再生属于绿色环保，按成果结题时所统计的1136.2吨废辊再生制造计算，减少CO2排放2158吨，减少水资源消耗达到14.77万吨，减少煤消耗2249.71吨,减少用电量达到380.63万KWh。在轧辊管理方面实现绿色维修，体现了宝钢作为一个特大型国企的社会责任。 本成果共形成6项专利、3项技术秘密，同时形成了完整的工艺标准，具备工业化生产的条件。 国内部分钢企也开展轧辊再生工作，但再生技术与所轧制的产品质量与本项目有较大差距；根据检索以及技术交流所获得的信息，国外的废辊再生技术研究工作也在进行，但未批量推广。 综上所述，本成果的技术水平和应用效果达到国际先进水平。