钢铁在生产过程中需要投入大量的外购能源，这些能源通过企业生产内部的不断转换、循环利用，最终除附加于产品（包括副产品、固废等）本身及外卖等形式外，其余绝大部分以热量的形式最终散失到环境中，这些散失的热量统称为“余热资源”，是没有回收的“新能源”。据统计，每生产1吨粗钢约产生280公斤标准煤余热资源，按中国钢铁行业年钢产量按7亿吨计算，钢铁余热资源总量近2亿吨标准煤，如果能将这些余热进行有效回收和合理利用，可以极大降低企业生产成本、减少污染物排放，具有广泛的经济、社会和环境效益。大多企业将能源系统作为钢铁企业的从属系统，仅注重高品质余热回收利用，对能量的质量、梯级利用、耦合匹配、系统能效方面的关注较少，中低温余热回收利用难点问题多、关键技术研发滞后, 缺乏自主集成技术，使得大量的中低温热量难以回收利用；使用中存在高品质能介低品位使用问题，例如用户蒸汽的减压使用、造成余能损失。 本项目针对钢铁生产过程中产生的较难回收利用的中、低温余热资源（中低品位），以“逐级回收、能级匹配、梯级利用”为原则，形成“在余热回收上应收尽收、以‘利用’定位余热回收产品（蒸汽、热水、热风、电），在梯级利用上优先自用、按需替代、分散回收集中利用”的技术路线，对于中、低温余热资源首先考虑回用至原工艺系统使用或区域内余热资源综合梯级利用，替代原有“高质低用”的不合理用能方式；其次将余热直接生产蒸汽、热水、电等形式进行远距离传输。以科研研发、合同能源示范、技改推广应用，形成了从诊断、设计到工程化应用“钢铁工业中-低温余热回收与梯级利用技术研究与应用”系统技术，包括：余热资源分析与诊断技术，形成余热资源节能潜力诊断模型；与主体工艺设备相耦合的余热逐级回收技术（蓄热式烤包器、余热锅炉选型与工艺定制化、加热炉烟气余热回收与炉压控制、蒸汽-热水联产余热逐级+深度回收工艺等）；结合用户需求的余热梯级利用技术（蒸汽差压发电、热水-热风余热资源梯级利用、蒸汽冷凝水低温余热发电等）；热远程运输与匹配热用户开发技术（相变储热传热、移动供热等）。 项目研究成果覆盖了全部余热回收产品和钢铁企业典型中低温余热资源，申请专利17项（发明7项），获授权专利13项，其中发明3项；企业认定技术秘密8项；工程化应用26项，回收余热折合8.9万吨标准煤/年、减碳19.8万吨/年，有效推动了宝钢余热回收利用进程，宝钢余热回收率在原有较高的水平上提高至50%，大型炉窑平均排烟温度已经降低至200度以下；向韩国浦项输出技术一项，签订“光阳制铁所加热炉余热回收项目”技术合同，是国内钢企在余热利用领域向国外首例输出。此外，宝钢余热资源采用“移动供热”拓展了钢企低温余热用户，实现了以低温余热替换高品质蒸汽，减少了“高质低用”的不利现象；同时，形成了一条南方都市型钢铁企业低温排放余热变废为宝、为周边社区服务的绿色产业链，是宝钢成为城市钢厂重要举措之一。