顺应汽车轻量、节能减排及安全性的发展需求，冷轧超高强钢（抗拉强度大于等于800MPa）的需求得到了快速提升。作为常规冷轧生产设备的五机架连轧机组，虽然通过机组的工艺优化可以较为顺利地生产800MPa强度的冷轧超高强钢，但是对于特超高强钢（抗拉强度大于等于1000MPa）的轧制，如1000MPa特超高强钢轧制时就会经常碰到轧制负荷超设备极限、轧辊的辊间接触应力超许可应力导致无法正常生产的技术难题，对于大于1000MPa的更高强度级别特超高强钢来说更是无能为力。 针对特超高强钢的轧制在常规冷连轧机上无法正常稳定生产甚至无法生产这一技术瓶颈，宝钢自筹资金开展立项研究，项目团队通过理论研究和工艺创新，自主开发出独特的冷轧单机架轧制生产工艺技术，国际上首次实现了特超高强钢的冷轧高速批量稳定轧制。项目形成的主要科技创新点如下：1）在国际上首次应用18辊单机架机型进行特超高强钢冷轧轧制，开发了小辊径工作辊侧支撑的精准定位模型和侧支撑作用下的辊系受力模型，建立了针对特超高强钢轧制特点的侧支撑设定和轧制规范模型设定优化技术，实现了特超高强钢高表面质量、800米/分钟世界最高速的批量稳定生产；2）在国际上首次开发出可满足特超高强钢高速生产的单机架轧制润滑技术，通过理论和实验研究，同时考虑单机架侧支撑结构特点，成功研发出有别于连轧机的多功能专用轧制油及其应用技术，自主设计并集成了乳化液系统和设备，可同时满足单机架侧支撑的轴承润滑和特超高强钢的高速轧制润滑需求，且能有效地抑制生产过程轧制油异味，满足环保高要求；3）在冷轧板形工艺方面，针对特超高强钢板形目标曲线进行了特别的温度补偿和卷筒变形补偿，并突破常规冷连轧机板形目标曲线针对同一钢卷轧制时保持固定不变的模式，创新地开发出能够进行在线投入目标板形动态设定的新型板形控制技术，可实现在同一钢卷轧制过程中目标曲线的动态变化，以弥补特超高强钢板形难控的弱点，保障优良的特超高强钢板形质量。 项目获得国家授权发明专利4项和实用新型1项，研究成果成功应用于宝钢现场，不仅顺利生产出在常规冷连轧机上无法正常稳定轧制的1000MPa特超高强钢，而且可以稳定生产1200MPa特超高强钢，更是在世界上首次生产出1500MPa淬火配分特超高强钢。特超高强钢产品已批量应用到丰田、日产和通用等世界著名品牌汽车，近三年机组累计生产特超高强钢26.6万吨，出口1.33万吨，新增利润4.16亿元人民币，同时创收外汇199万美元。 自宝钢2015年7月在国际上率先采用18辊单机架成功生产冷轧特超高强钢以来，形成了行业的示范效应，引发众多企业纷纷效仿。美国纽柯和国内首钢分别于2017年和2018年开始筹建同样的轧机用于特超高强钢的生产，其中首钢的电气控制总成由宝钢中标承担，相关的特超高强钢技术得到推广，有力地推动了我国钢铁工业在冷轧特超高强钢上的技术进步。