（1）技术适用范围

（1）技术适用范围

主要应用于钢铁行业中产生的煤气进行回收再利用的生产工艺。

（2）技术原理（改造内容）

①高炉炉顶均压煤气回收技术简介

高炉产生的均压煤气和炉顶煤气在喷碱洗涤塔中形成混合气体；使该混合气体的气流均匀；对该混合气体喷洒碱液；清除该混合气体中的雾沫；除去该混合气体中的水汽。该高炉炉顶均压煤气回收方法中的喷碱洗涤塔具有洗涤除尘、喷碱除酸功能，该高炉炉顶均压煤气回收方法既能实现对炼铁生产的炉顶煤气的除酸处理，消除其腐蚀性，同时能够完成均压煤气的除尘及回收功能。

在原有均排压系统上增加压煤回收管路、煤气回收阀门、煤气切断设施等，回收均压煤气，通过喷淋塔水洗后，输送至低压煤气管路，通过改造，减少高炉煤气粉尘对大气的排放，合理利用煤气的回收技术减少对大气的污染，并且节约了能源。

②节能原理

当料罐需要降压时，料罐中的煤气经过第一管路、除尘设备、第二管路、第六管路、第一回收管路进入除至设备中；当料罐需要升压时，煤气由高压净煤气管网中引出，煤气经过第四管路上的均压阀后，再由第二管路进入除尘设备，然后经过回收阀后进入料罐内对料罐进行均压，完成一次均压后，再通过补偿均压装置上氮气罐中的氮气进行二次均压，氮气流经第八管路上均压阀后进入第六管路到第二管路，再经过除尘设备、第一管路后进入料罐中进行料罐的二次均压。

当引流装置出现故障时，关闭引流器前后的管路阀，打开第一回收管路上的管路阀，煤气经过管路阀流向除尘设备，在完成自然回收后，料罐压力降低到一定值时，关闭切断阀，开启检修阀，启动引风机，将料罐内残余的煤气进行回收，即可实现料罐中煤气全回收。

放散系统用于排出其它无污染的气体，或者当煤气回收系统均出现故障时，当需要启用放散系统时，首先打开排压阀，从料罐排出的煤气沿第一管路进入除尘设备完成除尘后，沿第二管路到第五管路后，经过排压阀和消音器排入大气中，进而保证高炉系统的正常运行，避免影响高炉生产。料罐在均压过程中，若出现料罐内压力值超压，安全阀自动开启，煤气沿应急放散管路通过安全阀进行泄压，保证系统安全运行。

当料罐装料完成后，打开均压系统的均压阀，料罐完成均压后的煤气经过第一管路后，进入除尘设备进行一次除尘后，经打开的控制阀，沿第一回收管路进入除尘设备。当料罐压力达到设定压力值时，料罐一次自然回收完成，打开第七管路上的检修阀、控制阀、检修阀，利用高压净煤气管网中的煤气通过引流器将料罐内残余煤气抽到除尘设备内，避免残余煤气外排。料罐的煤气进入除尘设备内完成精除尘，最后进入低压净煤气管网。

（3）应用案例

（1）实施内容及周期：三号高炉炉顶设备采用串罐加旋转溜槽布料方式，目前设计炉顶压力即料罐内高压煤气（0.25MPa）后经旋风除尘后直接向大气放散（10 次/h，按设计高炉顶压设计每天放散约 6800Nm3），造成能源浪费和环境污染，为此宝钢开展三高炉炉顶均压煤气回收改造，在原有均排压系统上增加压煤回收管路、煤气回收阀门、煤气切断设施等，回收 2 个称量料罐中均压煤气，通过喷淋塔水洗后，输送至低压煤气管路，通过改造，减少高炉煤气粉尘对大气的排放，合理利用煤气的回收技术减少对大气的污染，并且节约了能源。

（2）节能减排效果及投资回收期：本项目节能量为2279吨标准煤，本项目投资额为285.29 万元，年经济效益为337.86万元，则本项目的投资回收期为1.1年。

（4）复制推广的潜力、节能潜力（投资回收期）

炼铁高炉所产生的能耗和污染在整个钢铁工序中占比超过60%。此工艺对均压放散煤气进行净化、回收，回收后的煤气直接进入全厂净煤气管网，对净煤气管网污染小，对全厂煤气压力几乎无影响，有效解决了均压放散煤气直接对空放散，不仅可以减轻环境污染，减轻炉顶消声器负荷，改善炉顶设备维护条件，有利于建立环境友好型钢厂，又能回收大量的煤气资源，获得良好的经济效益。符合国家对高炉生产环保、节能、清洁、低耗的政策要求，具有广阔的市场前景。