汽车车轮系统承受着车辆的垂直负荷、横向力、驱动（制动）扭矩和行驶过程中所产生的各种应力，是汽车上最重要的安全件之一，并和整车的舒适性、操控性和燃油经济性密切相关。车轮系统开发体系建设是行业的创新技术发展方向之一。在这样的大背景下，泛亚在行业内率先启动了基于数字化车轮敏捷开发体系建设，以内外部客户需求为导向，以提高流程效率和可靠性为目的，旨在推动车轮传统开发流程升级，实现面向客户、面向未来的数字化先进开发流程。   本课题自主开发了全系列前期开发智能选型模型、造型结构分析软件，通过前置开发形成了完整的工程方案库，通过台架实验与有限元分析自主建立了R-L-M验证体系。依托于该开发平台，子系统开发周期从原86周缩短至48周；车轮系统轻量化成果显著，平均单车减重1.2kg；获得6项专利授权，撰写了1份行业标准及1篇高水平论文。全面提升了上汽通用全车型的轻量化、安全性、可靠性、效率性，同时快速满足了客户的外观需求。   车轮系统是整车NVH、动力学、冲击安全性能的重要输入；同时，车轮系统是整车布置解耦的核心环节。本课题建立了车轮系统侧向刚度快速仿真分析模型，将车轮系统NVH性能识别节点提前40周。针对动力学和冲击安全性，自主建立了车轮选型平台等工具。基于智能选型工具可生成工程方案，并可随着架构升级变化快速迭代升级。依托KBE首创了“全空间车轮”概念，精确分离了车轮的工程结构和造型空间，生成快速包含动态运动特征的数据实体，对周边接口零件设计提供精准输入。   车轮系统外观消费不断迭代升级，零件开发数量陡增且个性化趋势明显。单个造型需要为期8周的52项300余个关键造型点的人工分析。本课题在业内首次开发了造型面结构自动化分析系统。分解关键匹配尺寸、关键安全参数和造型要求至13个细分类并建立精确的阈值，将传统的人工造型分析周期缩短至1天的自动检查。    基于客户需求对车轮系统造型及工程实现方案进行前置化开发，将70%的体系验证前置化，精简整车项目应用阶段验证，将项目阶段验证由2年缩短至4个月。现已形成4等级36种全涂装色号库和以铝合金为基础的，涵盖高强钢、镁合金等先进材料库，构建了未来10年的项目应用完整方案库。基于方案库，实现了高通风钢轮在国内首次自主开发应用，1年即可实现2600万元的有效成本降低。   本课题从车轮系统受力特征出发，建立了子系统安全快速验证体系。形成了完整的通用汽车全球规范，与整车耐久具有良好的一致性，实现了从路试到台架试验的有效转变。进一步地从子系统安全性快速验证体系出发，基于有限元方法，建立了一套涵盖安全实验的虚拟分析方法，使得稳健性设计贯穿于闭环系统开发的每一个环节。R-L-M的数字化快速验证体系实现了车轮系统硬模化，单个零件可节省10万元模具费，目前已为上汽通用节省软模费1510万元。