随着能源与环境危机的恶化加剧，近年来各国都加强了对汽车行业产品能耗和排放的控制，我国发布的《节能与新能源汽车产业规划》中规定，2020年生产的乘用车平均燃料消耗量降至5.0升/百公里，而2025年，这一指标进一步下降至4.0升/百公里。针对这一要求，2016年10月工信部发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中轻量化是其中之一。“中国制造2025”规划明确要求，到2020年通过高强度钢、铝镁合金等复合材料在汽车上的应用，实现平均整车减重目标5%至20%。车身作为整车的重要组成部分，重量占比约27%，成本只占11%左右，具有较大的轻量化潜力。而随着中国客户对于产品认知度的提升，成熟客户对于汽车的关心已不局限于车辆基本使用功能，而更加关注车辆操纵性能、外观品质、密封防腐性能、车身结构与安全性能等方面。车身的高性能、高品质的需求日趋凸显。实现车身的轻量化、高性能、高品质，离不开三大因素：车身结构设计优化；车身高强度、低密度新材料选用；先进车身工艺应用。其中，掌握相应的车身工艺是实现新材料选用以及车身结构设计的前提与保证。因此，为了实现车身轻量化、高性能、高品质的引领行业发展的目标，车身工艺的规划、研发以及在前期开发中的创新应用至关重要。  本项目主要从工艺发展规划、同步成型流程创新、新工艺开发应用以及工艺的数字化应用四个方面展开研究。属于结构开发领域，涉及车身工艺开发、应用，零件设计等内容，整体项目成果处于国内领先水平。通过对工艺发展的多年应用积累，基于轻量化、高性能、高品质的大背景下制定出车身各工艺的发展规划、系统化开发流程，制定了新型工艺开发体系，以及相应的开发交付物及准入机制。对铝零件成型工艺、以及先进钢钢连接激光焊接等进行了攻关，取得了一定成果。同时流程上，在产品开发前期引入成型同步开发的要求，在车身结构开发前期对车身钣金件的成型性从正向开发的角度进行工艺规划和成本控制，保证了后期生产效率及产品质量。这些研究成果也回答并解决了诸多业内工艺难题，如：低成本高效率的冲压工艺、低成本钢铝连接工艺等。在上述一系列的创新点研究与应用过程中，获得了各类奖项及自主知识产权。如在流程创新领域，同步流程创新获得中国机械行业企业管理现代化创新成果一等奖。在新工艺开发应用中更获得多项专利、论文等。小计获得实用新型专利授权6篇，另有2篇发明专利授权中；发表论文7篇等。  本项目已经初步突破了先进工艺的应用难点。成果应用于上汽通用所有车身结构系统，以16、17、18年部分车型产销量计算，直接经济收益（节约材料、节约工序、节约油耗研发费用、节约人工）达到122582.5万元；间接收益考虑环境治理（(每减重100kg，百公里内碳排放下降1.12kg，每kg节省治污费用15元，每辆车每年假设行驶20000km)，间接经济效益共节约2034770.2万元，具有积极的社会意义。