本项目属于计算机集成制造领域。 作为国家重大战略的航天事业，近十多年来发展迅猛，载人航天、空间站建设、月球探测等五大航天工程相继展开。运载火箭、对接机构等复杂航天产品的研制则是实施五大工程的重要保证。由于航天产品结构复杂、系统庞大、可靠性要求极高，且时间计划严，这些都给其研制带来了严峻挑战。航天产品研制需要经过初样、试样、正样和定型等多个阶段，这些阶段重叠交叉、反复迭代，具有试制和生产相混合的特点，造成了工艺设计过程复杂、准备周期长等问题。如何运用现代信息化和数字化技术改变传统工艺设计方法和手段，提升产品研发能力和效率，就成为亟需攻关的研究课题。为此，本项目提出了针对复杂航天产品的三维数字化工艺设计新方法，形成具有国际先进水平的三维数字化工艺设计技术体系，在我国航天重点企业成功应用，主要创新如下： 1、基于动态零件制造模型的零件工艺设计 提出基于切削成形能力模型的加工特征识别新方法，解决了航天零件不规则形状"相交特征难以识别"和"识别算法鲁棒性差"两个难题，实现了CAD/CAPP/NC信息集成；提出三维动态零件制造模型生成方法，支持航天零件多工序多状态装夹规划和工艺路线优化等三维工艺设计活动。 2、装配工艺过程仿真与定量化人因工程分析 提出数字化装配仿真和定量化人因工程分析方法，实现了装配过程变形与应力分析、装配工艺可行性验证以及人员装配操作可达性、可视性、RULA分析等。通过实际应用，减少了实物验证，减少装配操作时间近30%，降低工人作业疲劳度。 3、基于MBD装配模型的结构化装配工艺设计 提出BOM多视图转换、MBD装配模型定义、子装配体划分及装配序列优化等方法。通过实际应用，实现了设计BOM到制造BOM的信息贯通，减少了物料信息丢失和不一致的情况;打通了设计到制造的三维信息链路，有效地支持了三维工艺设计、工艺验证等工作，减少物料出错率25%。 4、面向航天产品的三维数字化工艺设计系统 将三维数字化工艺设计技术应用于XX-6运载火箭、对接机构、电液伺服阀等复杂航天产品，建立了复杂航天产品三维数字化制造应用系统平台，开发了三维数字化工艺设计系统，形成了企业三维数字化工艺设计标准规范体系。 2000年开始在国家自然基金、863计划和上海市科委创新行动计划等项目的支持下开展产学研合作，2007年以来研究成果在上海航天设备制造总厂、上海航天控制技术研究所运载火箭、对接结构、电液伺服阀等10余种航天产品工艺设计中成功应用，大幅提升工艺设计效率和质量，降低研制成本，提高了可靠性，产生了显著的经济效益和社会效益。顺利完成了新型运载火箭、神舟飞船推进舱等国家航天工程任务，企业获得"金牌火箭"、"载人航天先进集体"等荣誉称号。近3年新增总产值23052万元，新增利润2766万元。共申请国家发明专利11项（授权6项），获得软件著作权6项，制定企业标准3项，发表论文33篇（其中SCI收录10篇/EI收录18篇），极大的促进了我国航天数字化工艺设计技术体系建设和国际市场竞争能力。