冶炼、建材、化工和煤电等高能耗产业是造成严重雾霾等环境污染的主要因素，要治理雾霾，最有效的途径是调整产业结构，实现节能减排。有色金属是机械制造、航空航天、国防和汽车工业等的重要原材料，其铸造时的金属二次熔融，电能消耗极大。目前，国内外锌制车轮平衡块传统的生产工艺为锭料二次熔融后的压铸成型，除了二次熔融电能高消耗以外，也存在锌液对浇注系统和模具的严重腐蚀、锌料氧化结渣等问题。 以冷精锻为主的精密塑性成形技术代替传统铸造工艺，去除了能耗极大的锭料再熔融工序，节能减排效果显著；消除了锭料持续加热形成的氧化锌炉渣，提高了原材料利用率；避免了液态锌对浇铸系统、模具和坩锅的腐蚀，降低了生产成本。同时冷精锻成形锌制平衡块的韧塑性好，优化了产品结构，新产品可以在车轮装配现场灵活校形，以适应不同曲率的轮毂。项目节能节材和减少二氧化碳等有害物质排放效果非常显著，对于提高资源利用和环境保护具有重要意义。 项目为实现节能减排的工业化生产关键技术获得突破，研制了数字化全自动卷料开坯整形机、锌制平衡块自动胶带粘贴机等专用设备；设计了"无废料阶梯型多凸模精密冲裁模"，效率提高了4~5倍；研发了成形工序的差时可调定位、顶件一体机构，提高了产品质量；开发了精密切边整形复合模，根本解决了残余毛刺造成的垫坑缺陷；研制了激光模具表面处理技术，提高了模具寿命。 项目实施后每吨锌节约再熔融电能约2500元，节材率达20%以上。近三年，已经累计新增销售收入12454万元、利税2957万元；节约原材料623万元，减少能源消耗1168吨标准煤，减少排放：二氧化碳2919吨、煤粉尘795吨、二氧化硫87.6吨、氮氧化物47吨。在社会效益方面，2014年我国汽车销量达到2349.19万辆，其中乘用车销量1970.06万辆，锌制平衡块的销售额可达12.7亿元，本项目实施后可节约0#锌材料6359万元，节约电能3312.7万千瓦时，约3974.5万元。减少能源消耗11919吨标准煤，减少排放：二氧化碳29805吨、煤粉尘8110吨、二氧化硫894吨、氮氧化物480吨，具有非常显著的经济效益和环保效益。 本项目的成果获得多项发明专利授权，其中一项为日本发明专利授权，拥有完全自主知识产权，各项技术指标处于国际先进水平，已经稳定向上海大众汽车、一汽大众汽车、一汽轿车和上汽汽车等著名汽车公司供货，仅替代进口就达到数千万元的销售额。本项目的冷精锻技术还可以推广到锌等有色金属制造的机械、五金水暖配件等零件的制造，以取得更显著的社会效益和环保效益。