双高性能电机磁瓦生产关键技术开发属于新材料、资源综合利用研究领域，项目组依托校企联合研究中心，国家、上海市、企业及学科建设等大力扶植，以冶金企业副产品氧化铁和稀土氧化物等为原料，通过实施添加剂纳米化，改善微观界面离子取代技术，从而提高磁瓦综合磁特性及强度，以及通过建立磁畴取向分布与生产工艺条件之间定量关系等关键技术的突破，最终形成生产工序集成创新，由此使得高附加值双高性能的锶铁氧体磁瓦（FB9系列）获得工业化生产，并开拓了国际销售市场，将我国在该领域的资源与生产优势转化为国际的竞争优势。 通过系列的科学研究和技术开发，获得授权发明专利5项，授权实用新型专利10项，在国际磁性材料权威期刊Journal of Magnetism and Magnetic Materials等刊物发表论文40余篇，在以下方面取得了技术突破： （1）通过实施添加剂纳米化，改善微观界面离子取代效果，提高磁瓦综合磁特性及强度。本项目以稀土氧化物及CoO和CaCO3等为添加剂，采用亚音速气流粉碎获得平均粒径约为2μm的超细颗粒，提高了其在湿法球磨原料中的分散度，改善了离子取代的效果，不仅减少了稀土氧化物等添加剂的用量，而且提高了磁体的强度和综合磁性能。 （2）通过研究磁畴取向分布与生产工艺条件之间定量关系等关键技术，实现了优化控制生产。铁氧体的取向度是影响其磁性能的关键因素之一，本项目首次引入极图分析方法，对取向充磁成型工艺、磁畴空间分布和磁性能之间的关系进行了定量表征。该方法的建立不仅构建了磁性与取向度之间的定量关系，同时建立了磁畴三维分布与生产工艺条件之间的数学模型，而且对于指导生产中取向成型磁场参数的制定具有重要意义，也进一步丰富了磁性理论内涵。 （3）通过装备和工艺优化，提高产品的成品率，降低能耗。铁氧体磁瓦采用湿法磁场取向成型工艺获得生坯，然后利用推板隧道窑在1250℃左右连续烧结24-27小时，能耗较高，也是影响成品率的关键工艺，通过优化模具结构和料浆流动性，提高了成型样品的一致性。通过改进窑炉设计，回收利用窑炉燃烧尾气余热对生坯进行干燥，一方面达到了节能的效果，另一方面减少了样品开裂，提高了成品率由70%到85%，以及铁氧体性能。 通过项目实施，产品成品率由70%提高到了85%以上，磁性能Br>420mT,Hcj>350kA/m, (BH)max>34kJ/m3，达到日本FB9的标准，提高了企业产品的等级，2007年被确定为上海市重点新产品（07XP05089）。 该项目推广产品主要是外销产品，出口到韩国、德国、日本以及美国，自2006年公司投入工业化试产以来，生产规模逐步扩大，2010-2012年期间，累积产值超过9.15亿元，新增利润1.28亿元，新增税收6500多万元，创汇近8000万美元。 本项目的产品达到了国际先进水平，主要销往国外知名制造企业，产品性能较高、稳定性好，可以替代部分进口产品，提高了电机等相关行业产品的一致性，增强了电机等下游产品的竞争力，带动了行业技术进步，取得了明显的经济效益和社会效益。