船体建造工程是造船的基础工程，也是反映造船技术质量水平和能力的重要环节。在船体建造中，焊接又是其中的关键和支撑技术。焊接的质量是反映船体建造质量优劣的重要指标。研究、开发自动化的焊接技术是提高造船质量、提高生产效率的有效途径。 目前常用的焊接方法有：手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊等。其中埋弧自动焊是船舶建造中使用最广泛的一种机械化焊接方法。焊机主要包括焊接电源、焊接小车、焊接小车轨道等，工作时，焊接小车在轨道上行走并进行自动焊接，该方式广泛应用在平面分段制造流水线上。但由于工作原理的制约，主要适用于水平面上的长直焊缝，尽管其焊接质量好，对于曲型分段，焊缝是曲型的，和水平面呈夹角，且曲型特征（即曲率半径、曲率变化情况）是变化的，未知的。目前大多数船厂采用的仍然是手工焊。 本设备是国内第一台用于曲型板拼板自动埋弧焊的研制设备。用于船舶曲面外板对接焊缝、强肋骨与曲面板角焊缝自动焊接。动作内容：埋弧焊机在曲型板上进行焊接时，本设备可带动曲型板以长度方向为轴旋转。通过精确控制装置的旋转方向、旋转速度，动态调整曲型板的倾斜角度，保证曲型板正在进行焊接的焊缝始终处于水平位置，完成自动焊接。 本设备主要由胎架、焊接旋转装置、监控跟踪系统组成。胎架用来支撑、固定曲型板，胎架下面是焊接旋转装置，焊接旋转装置包括旋转框架、驱动装置、支撑滚轮、导向轮组、底座。其作用：带动胎架和曲型分段以分段长度方向为轴旋转。监控跟踪系统包括电子水平仪、绝对值编码器、重锤机构及电控系统，能动态跟踪焊缝水平偏角，控制旋转装置同步进行旋转校正。 该设备的技术创新点：采用了"伺服系统"设计思路，利用"伺服系统"的高精度、快速响应的特点，通过实时监测曲率变化率，反馈给控制系统，控制伺服电机并带动曲型板自动按所需的速度转动，实现动态跟踪，即时响应。从而实现曲型板的自动焊接，为国内第一台，技术先进，国内首创，该技术无同类设备可类比。 该设备能有效提高船厂曲面分段焊接效率、质量，以及制造工艺水平，已成功应用于长兴造船基地一期工程船舶曲面分段制造中，总体水平达到国际先进，社会、经济效益显著。