本项目属热力发电技术领域。通过一系列关键技术研究和集成创新，解决了长期困扰火电厂烟气脱硫系统面临的高耗能问题，将脱硫系统的综合能耗降低至"零"。解决了一系列诸如"烟气低温腐蚀、低温烟气热量回收"等国际火力发电技术领域的瓶颈问题，掌握了核心技术和自主知识产权。本项目研究成果自2009年5月19日首次在上海外高桥第三电厂百万千瓦超超临界机组成功应用，运行煤耗下降了2.71克/千瓦时，年节标煤3.2万吨；年节水量52万吨；年节厂用电量844万千瓦时。近三年累计新增利润6779万元，该技术的成功迅速引起了业界的强烈关注。 本项目就烟气脱硫过程中如何解决受热面的低温腐蚀和堵灰、建立传热管壁温自动控制系统、提升低温烟气热能回收效率，降低厂用电率等诸多问题进行了全面研究，研发了包括以下多项重大首创技术在内的一系列创新技术。1、低温烟气余热回收利用技术：突破了传统GGH对余热只回收不利用的局限性，设置专用的热量回收装置，置于脱硫塔的入口，将烟气大幅降温后再引入脱硫塔，在确保最佳脱硫效果的同时，将炉烟余热加上引风机和增压风机的做功温升，综合利用于汽轮机回热系统，显著提高机组的综合效率。2、传热管的低温腐蚀控制技术：突破性的解决了长期以来制约低温烟气余热回收的金属低温硫酸腐蚀问题。对各种金属管材的防腐蚀特性和硫酸露的凝结特点进行深入研究，研发出"材料抗腐蚀"及" 控制壁温防结露"的酸腐蚀双重防控关键技术。3、传热管壁温自动控制系统：首创性的解决了机组负荷变化对传热管工况的影响，实现壁温的全程自动控制，保证了换热器的运行安全性。4、空预器密封优化及低氧燃烧技术：全新研发的空预器自适应密封技术和锅炉低氧燃烧技术，降低排烟量9%，在显著降低风机电耗的同时有效提高并真实反映了锅炉排烟温度。为增设烟水换热器腾出了宝贵的烟气压降，为余热回收系统的烟/水平均温压及运行性能的进一步提升创造了宝贵条件。5、风机综合节能运行技术：通过对风烟系统阻力特性的深入研究，研发出风机综合节能运行技术，在降低脱硫辅机电耗的同时提高风机的运行安全性。 本项目已获得授权的国家技术发明专利1项，实用新型专利3项，2篇论文在国内外学术期刊和会议上发表。本项目的主要研究成果属于通用技术，广泛适用于新建机组和老机组的改造，平均可降低机组供电煤耗2.5-3克/千瓦时。对排烟温度较高的机组，收益更显著。目前该技术在国内电厂已有相当数量的应用，若该成果得以全面推广，全国每年可节约标煤约1000万吨，减排CO2约2700万吨。通过该技术的应用，脱硫系统的综合能耗可降低至零甚至略有盈余，再加上脱硫价格补贴，脱硫系统首次从耗能的"负担"颠覆性的转变为经济增长点，使电厂从以往的"要我脱硫"变成现在的"我要脱硫"，彻底改变了传统的被动环保意识，为我国电力环保和节能事业做出了巨大的贡献。