本项目属于交通运输科学技术领域。 项目背景：目前，我局营业里程达到8960公里，高铁里程达到2628公里，铁路工务部门对钢轨伤损检测一般采用手推式钢轨探伤仪和大型钢轨探伤车，要求每年对全局运营里程线路的探伤次数不少于10遍，且要安排在（90～180）min的"维护天窗"内进行作业。大型钢轨探伤车目前由国外进口，价格昂贵，配置少，轨底伤损检测能力差，手推式探伤仪检测效率低，因而不能满足庞大的探伤作业量需求。同时，对于全局各段大量的探伤数据统计分析相对传统，缺乏有效的共享和智能化深度加工分析，为了适应铁路快速发展对钢轨养护维修提出的需要，2011年-2013年上海铁路局下达了《双轨自走行B扫描钢轨探伤小车》和《数字式钢轨探伤智能分析系统》等科研计划开展立项研究。 主要内容： 该成果研发构建了高速铁路和提速200km/h以上线路钢轨探伤成套技术体系，主要包括："双轨自走行B扫描钢轨探伤小车"、"数字式钢轨探伤智能分析系统"、"超声波轮式探头试验台"和"探伤小车伤损检测能力验证试验线"等组成，并制定了相应的探伤标准和用管修办法，解决了传统手推式探伤仪检测效率低、检测质量受人为因素影响多的难题，又是大型钢轨探伤车成本高，资源不足的有效补充，其检测效率介于大型钢轨探伤车和手推式钢轨探伤仪之间，是我国新一代自主研发的先进中速钢轨探伤装备及技术，符合我国高速铁路现代化装备发展战略需要。 关键创新点： ①探伤小车实现双轨同时检测伤损，速度达15km/h，一次可连续完成40km钢轨探伤；②采用模块化设计，实现现场快速拆分组装；③轮式探轮探头布置合理，检测盲区小，能发现轨底伤损；④自动对中机构可进行各方向调整，能保证探轮与钢轨顶面对中耦合良好，超声波的无损传播稳定；⑤探伤系统可进行数据采集、回放和进口探伤车无法实现的现场复核；⑥构建全局钢轨探伤信息化管理平台，实现探伤数据共享与应用；⑦搭建模拟现场的超声波轮探头测试及小车钢轨伤损检测试验环境。该成果填补了国内空白，技术达到国内领先水平，2014年获得上海铁路局科技进步一等奖。 技术经济指标：①检测速度达15km/h，一次可连续完成40km钢轨探伤；②探头工作频率（2～4）MHz；③增益范围（0～80）dB；④衰减误差每12dB小于1 dB；⑤最大坡道38‰。 专利、论文以及推广应用：获得实用新型和外观设计专利各1件（ZL 201120369638.4、ZL 201330028169.4），国家发明专利申请已受理（201110297408.6）。在《上海铁道科技》杂志发表论文1篇。 2013年1月起探伤小车在我局蚌埠、合肥、徐州和芜湖等工务段投入使用，性能稳定可靠，检测效率是手推式钢轨探伤仪10倍左右，并构建全局钢轨探伤信息化管理平台，实现探伤数据共享与应用。 经济与社会效益和对科技进步作用：该成果通过推广应用提高钢轨探伤质量与作业效率，节约大量养护维修成本和天窗资源，创造直接经济效益和间接经济效益达五千多万元，取得了显著的经济效益和社会效益。同时，为提升我局钢轨探伤装备技术能力和探伤管理水平上新台阶，推动我国铁路钢轨探伤装备现代化技术的发展发挥积极作用。