该项目属于机械制造工艺与设备科学技术类。 单塔自锚钢桥具有高抗震和长使用寿命等优点，但因其制造难度极高，阻碍了我国此类桥梁的大型化发展。该项目通过研究其关键制造技术，填补我国该大型桥梁建造空白，提升“中国制造”国际影响力。 该项目依托美国旧金山新海湾大桥，经过5年攻关，突破制造难度大、质量标准高的难点，攻克关键制造和加工技术，成功研制超大型单塔自锚抗震悬索钢桥--美国旧金山新海湾大桥。该大桥是世界最大单塔自锚、抗震、悬索钢梁，抗震级别达八级以上，使用寿命为150年。重达1.3万吨单塔支撑全桥7万吨重量，为世界同类桥梁支撑能力之最；钢箱梁3.2万吨，跨度长605米，桥面宽70米，居世界单塔桥梁之首。 项目创新成果如下： （1）首创五边形变截面超厚板钢塔大节段制造技术:针对超长超重五边形变截面超厚板钢塔制造时整体弯曲与扭曲变形控制难，制造精度要求高(弯曲≤1／2500mm且最大不超过10mm，扭曲度≤5mm)的难点。首创基于“标准段”钢塔柱47米大节段制造及组装技术，研制“标准段”辅助工装和胎架+翻身变位工装，攻克塔柱端口高精度匹配和超大超重不规则体高效翻身技术难题，实现高效高精度制造。获得1项专利。 （2）首创钢塔栓接端面双面平行加工技术: 针对钢塔分段端面与钢塔纵向轴线垂直度控制难及钢塔端面整体平面度≤0.5mm精度要求高的难点，开创性研制大型双面铣机床及加工方案，实现上下塔柱栓接端面同时双面平行高效加工， 解决钢塔总拼装高精度要求。获得1项专利。 （3）创新厚板U肋一次成型及U肋板单元焊接与变形控制技术：针对钢箱梁12mm厚U肋焊接熔深需＞80％，采用UT+相控阵检测、焊后U肋板单元不允许校正且平整度高的难点，研制厚板U肋压弯模具，保证U肋一次成型；首创U肋多排多头三元混合气体GMAW +SAW自动横焊技术，保证U肋熔深＞80%；设计可调节焊接胎架，达到U肋变形控制；获得2项专利。 （4）创新超重钢塔竖立拼装技术：针对真实模拟现场拼装难度大、精度要求高难点，开创性采用钢塔竖立匹配拼装技术，模拟现场安装施工状态，确保垂直度、端面接触率、错边量等高精度拼装要求，实现现场高效精确拼装。获得2项发明专利。 自主开发的关键技术获发明专利6项，实用新型专利4项，发表论文6篇，出版专著1本。该项目U肋全部通过全球顶尖的“相控阵技术”检测，成为国内首家通过“相控阵技术”检测的大桥钢构高精尖焊接企业。经上海科学技术情报研究所查新该项目达到国际先进水平。 新海湾钢桥项目获销售收入3.84亿美元，获得利润6亿元人民币。目前，项目成果已应用到丹麦、英国等项目中，后续已实现销售收入25.73亿元人民币，新增利润1.6亿元人民币。新海湾大桥成功通车后引起业界轰动，已成为进入旧金山的地标性建筑，获得巨大社会效益。该项目的成功研制，使企业成功掌握了钢桥制造关键核心技术，为中国港珠澳大桥建造打下坚实基础，成为中国制造立足于世界的典范，为今后国内外高难度桥梁制造提供技术支撑，为我国“一带一路”海上桥梁建设发展起到推动作用。