本项目以X100埋弧焊钢管制造监检及压力管道阀门型式试验方法设计为主要技术攻关点。根据X100埋弧焊钢管生产工艺流程特点，对其检验检测技术进行了研究，其中包括材料理化性能检验，钢板外观检验，超声、射线、磁粉探伤和水压试验，同时规范焊接工艺评定人员培训考核，最终编制X100钢管监检细则。根据TSG D7002-2006《压力管道元件型式试验规则》等标准的设计要求，研发了适应性广泛的耐压试验装置和耐火试验装置，并配合相关数据采集、安全防护措施，形成一套安全可靠、试验精准的可记录试验系统，适合多种阀门的试验。 该项目实现了以下几个技术指标，完成了立项的初衷： （1） X100钢管在线设备的改造、监督检验细则的编制、焊接工艺评定的修订； （2） 实现缩短检测时间，通过抽真空系统对试验阀门进行排气，将检测时间降低到10分钟以内，加快测试速度； （1） 实现试验过程的自动控制，通过将目前通用的阀门型号及规格输入到数据库中进行操作控制，包括参数的设定，阀门种类和型号的输入及自动设定； （2） 实现阀门测试过程中的数据自动采集及试验结果的处理； （3） 装置采用安全防护门及安全联锁装置； （4） 实现试验过程的监控及危险识别报警研究，包括多方位监控及图像数据的采集； （5） 实现试验后的条形码制作及采集； （6） 实现开启关闭试验与力矩测试的集成，包括力矩在阀门开关过程中压力始终可以调整并维持在一定范围的测试与采集； （7） 实现了阀门耐火试验装置的压力测试、温度检测及控制、泄漏量检测； X100钢管监检细则是国内首个针对超高强度管线钢管的制造监检方案，为批量产品生产的重复性和稳定性提供了保证。压力管道阀门型式试验设备在阀门耐压试验技术研究中突破了抽真空、自动数据采集、安全防护及连锁、条形码的制作及采集以及启闭力矩集成这的几个关键点。目前已有国内多家阀门制造企业使用了所研发的阀门检测设备，对生产中的产品进行耐压测试。这不仅为企业节约了检测时间，且所有检测数据的条形码系统具有溯源性，为企业和检测机构做到有据可循，试验设备也被第三方检验机构采纳并应用。 该项目研制的8个型号的设备已经试制成功，已经在阀门企业和型式试验机构使用。发表论文3篇，申请专利8项。国内首个X100钢管监检细则的制定，填补国内空白，为产品质量提供保证。压力管道阀门检测设备的研制，处于国际一流水平，已经为上海市特检院及设备制造单位创造了上千万的经济效益。