根据调查，冶金企业的能源费用占企业生产总成本20%～30%。在各种工业炉窑的能量支出中，余气余热约占15%～35%。因此，节能降耗是冶金企业长期的战略任务和新的挑战。 AOD是氩氧脱碳法的简称，是冶炼低碳不锈钢的主要精炼法。AOD在吹炼过程中产生大量的高温炉气，但由于不锈钢冶炼的特殊性，其入炉预熔体含碳量较低、一般为1.7％～2.0％，相应产生的煤气量少，直接回收价值不高，因而一般均是采用燃烧法，对煤气不进行回收，燃烧后的高温烟气利用内排烟冷却装置来降低烟气温度，为AOD烟气除尘创造条件。 现有AOD内排烟冷却装置形式有汽化冷却烟道加空冷器形式（烟道式锅炉）和水冷烟道加空冷器形式。 汽化冷却烟道加空冷器形式主要是利用汽化冷却烟道将AOD烟气温度降至600～800℃，并回收余热产生蒸汽，然后再通过空冷器将温度降至200℃，送除尘过滤排放。此种形式多用于转炉形式布置的AOD炉，即炉子上部有烟道和压力容器布置的高跨平台，此种布置国内较少。 水冷烟道加空冷器形式被国内大多数AOD内排烟冷却装置采用，其主要是利用汽化冷却烟道将AOD烟气温度降至600～800℃，然后再通过空冷器将温度降至200℃，送除尘过滤排放。此种形式不回收余热，且存在大量的能源浪费。 本次研究内容是以邢钢70tAOD内排烟工程为载体，开展AOD余热回收系统工艺自主集成，主要设备自主研发，以达到系统出口排烟温度低于230℃。进入AOD碳含量1.7%～2.0%之间时，吨钢回收蒸汽220～280kg。 本系统具有以下特点： 1）余热锅炉布置紧凑、便于检修、维护； 2）余热锅炉出口温度可降至230℃，可降低除尘系统风机、除尘器的初投资和运行成本； 3）炉口段采用低压循环，系统介质温度低，可以防止烟道内壁溅渣挂存，压力低可降低对烟道管束耐压要求，延长了烟道的使用寿命。 4）汽化斜烟道采用自然循环与强制循环相结合的方式，可以保证循环系统安全可靠，且烟道寿命较长； 5）只设置入口段汽化烟道，汽化斜烟道和水平转弯汽化烟道可以降低厂房高度，且布置紧凑，有利于转炉区域设备整体布置； 6）余热锅炉采用井式通道布置，且通道内各组换热段为模块式设置，便于安装维护； 7）除氧器水箱作为低压汽包使用，可达到完全自除氧目的； 8）余热锅炉各段换热段均设置观察孔、吹灰器、各段换热段上方留有人孔； 9）余热锅炉的给水系统采用3冲量调节，安全可靠。 本项目如按邢钢产量较低年计算，增加投资费用的回收期为5.3个月，总投资回收为13.1个月，回收期较短。说明此类项目具有较好的资金盈利能力和投资回收能力；且此类项目具有一定的抗风险能力。 本工程共申请专利3项： 1）氩氧脱碳转炉全燃法烟气余热回收装置 ZL201020238499.7 2）用于回收氩氧精炼炉余热的竖井式强制循环锅炉ZL201220112763.1 3）氩氧脱碳转炉全燃法烟气余热回收系统 201010209977.6 通过综合分析，本工程所研发的AOD余热回收系统技术先进；运行稳定、安全；经济指标远超世界同类产品，属国际先进水平。