当今汽车工业正向大规模、多品种、换代快方向发展，对其制造装备提出了更高要求，迫切需求高质、高效、高柔性的高端冲压成形装备，以确保汽车大型覆盖件的质量和产能。由于此类装备涉及到多学科交叉，技术复杂，制造难度极大，世界上只有德国舒勒-万家顿和日本小松两家公司能够生产，并实行技术垄断，售价十分昂贵。中国已成为汽车生产第一大国，该项目实施前，其高端装备全部依赖进口，严重制约中国汽车工业的发展。该项目在国家科技重大专项计划支持下，产学研相结合，对大型高效柔性全自动冲压生产线关键技术进行联合攻关，在控制策略、结构设计、功能实现等方面取得了重大突破，主要创新成果包括：研发出大惯量变载荷精确同步技术，解决了整条生产线不同功能设备装置之间的连续同步运行匹配难题，实现了大惯量同步技术和冲压生产连续运行模式的重大突破，有效提高了生产效率，显著降低能耗。研发出双臂高速送料机构、超大行程八连杆传动机构、数控液压拉伸垫装置，实现了低速成形与高速运行的协调统一，解决了“生产效率”和“加工质量”不可兼得的矛盾，有效提高了成形质量和生产效率。开发出整条生产线全自动换模技术，解决了多品种生产过程中模具更换耗时长的难题，实现了整条生产线冲压模具的快速自动更换及冲压工艺参数自适应更新，提高了生产线柔性和效率。开发出压力机先导式液压保护系统和整条生产线自动恢复技术，解决了过载保护系统控制精度低和意外停机恢复时间长的难题，实现了快速精确卸荷和意外停机一键恢复，有效提高安全性和效率。通过以上攻关，实现了整条生产线节拍15次／分，达到世界最高水平，整线换模时间≤3分钟，意外停机后的整线恢复时间缩短至1～2分钟，生产效率提高30%以上，单件节电15.4%。经同行专家鉴定，“该条生产线主要性能指标达到国际先进水平，对提高中国装备制造业的水平具有重大意义”。迄今签订国内销售合同44条，交付使用31条。2011年与美国福特总部签订5条生产线出口合同，是福特近20年在北美地区首次采用非德国设备，2012年交付1条，获福特公司高度评价，实现同类设备由百分之百进口到规模出口的转变。该项目近三年承接订单61亿元，创造销售收入35.3亿元，新增利税7.2亿元；为上海通用、华晨、一汽夏利、长城等用户节支21.7亿元。项目获发明专利4项、实用新型专利11项，制修订国家标准2项、行业标准1项，发表论文2篇，获省部级科技进步一等奖2项，入选国家科技重大专项十大标志性项目。项目成果彻底打破了德、日发达国家的技术垄断，促进了中国锻压行业的技术进步，提升了中国冲压装备国际市场竞争力，摆脱了汽车高端冲压装备依赖进口的局面，在中国汽车工业由大变强的进程中发挥了重要的战略作用。