本项目属动力机械工程学科、能源与环境技术领域。凝汽器是火电机组发电循环中汽轮机冷端系统的核心设备，其工作时的运行压力是影响发电效率的关键参数之一，凝汽器压力高则供电煤耗增加。以600MW机组为例，按年利用时长4000小时，标煤价格700元/吨计，若凝汽器压力降低0.5kPa，则每年可节约210万元的煤炭成本。然而，我国300MW以上等级的大型火电机组普遍存在凝汽器运行压力高于设计值0.2-1kPa的现象，因此，为了降低凝汽器压力，提高大型火电机组的经济效益，项目开展了汽轮机冷端系统节能关键技术的研究工作，研究成果满足了我国火电领域节能的重大需求。创新技术内容如下：（1）凝汽器压力的定量数值预测技术项目提出了获得随抽气压力变化的凝汽器性能曲线的数值模拟方法；基于凝汽器实际运行情况，提出了联合下游抽气设备性能的凝汽器压力定量预测方法；同时，细化了单抽气口与多抽气口凝汽器出口边界设置的差异，提高了凝汽器蒸汽流动数值模拟的准确度。（2）凝汽器管束优化设计与选材技术项目细分了凝汽器管束区域换热功能的不同，提出了主凝区蒸汽顺流凝结、空冷区高度凝聚的设计思想，研发了新型凝汽器管束，形成了凝汽器管束优化设计技术；降低凝汽器材料成本方面，筛选出了性价比更高的凝汽器用铁素体不锈钢材料，形成了技术经济性更优的凝汽器冷却管和管板的选材技术。凝汽器管束优化设计与选材技术的工程应用表明：节能优化改造后比改造前凝汽器压力降低约0.8-1.8kPa。（3）汽轮机冷端系统设备的整体优化运行技术项目实现了凝汽器漏空气量的在线间接测量，使冷端系统热力参数的在线监测更加完备，填补了国内空白；提出了综合空气浓度的概念，实现了凝汽器传热性能的在线测量，建立了基于凝汽器传热性能变化的冷端设备多参数耦合的变工况计算模型，以机组运行经济性最佳为目标函数，实现了冷端设备运行的整体优化管理，此项技术为国内首创。项目研发出的“火电机组冷端设备优化管理系统”推广应用情况后可使机组降低供电煤耗0.5-1.5g/(kW.h)。基于上述创新技术內容，项目获得发明专利授权6项，受理发明专利2项，获得计算机软件著作权3项，发表论文30余篇项目，关于凝汽器选材的研究结果被采用纳入国家标准（GB/T30066-2013），项目整体技术水平国内领先，部分技术达到国际先进水平。项目取得的创新技术在近30台大型火电机组上推广应用，节能效果显著。近3年，项目完成单位新增产值约6700万元，新增利润约2300万元，新增税收约320万元；同时，创新技术的应用帮助发电企业每年节约用煤成本约3900万元/年。